优化换热，降低管式妒热负荷炼油装置的特点是管式炉的热负荷随换热流程的不同而改变。优化换热流程，降低管式炉热伍荷，是减少燃料消耗，降低装置能耗最直接、最有效的措施。以常减压装置的常压炉为例，在20世纪70年代以前，原油入炉温度（换热终温）仅220℃左右。新近设计常减压装置常压炉，由于采用了优化换热流程，炉入口温度293℃，出口温度360℃．热负荷仅58.1 MW；又采用了空气预热器，燃料空气被预热到273℃，燃料（标油）消耗仗5314 kg／h。如果不优化换热流程，入口温度仅220℃，出口条件和空气预热温度不变，则常压炉热负荷为103.7 MW，燃料（标油）消耗高达9641 kg/h。假定燃料油(标油)1400元／t，优化换热流程后一年可节省燃料费5089万元。优化换热流程带来的节能效果和经济效益很大。

   那时建一套250×104t/a处理量的常减压装置，就需要一台48.3 MW的常压炉，而现在经过换热流程的优化，建—套处理量的常减压装置，常压炉的热负荷只需要72.6 MW。为了降低能耗，第一轮节能改造首先就是优化换热流程，原油换热终温（即常压炉入口强度）从220℃提高到280—290℃，常压炉热负荷几乎减少了一半，取得了显著成果。


  提高管式炉热效率的目的是为了节能，而炼油装置管式炉的节能措施比一般工业炉要灵活得多，一个装置内常常不止一台管式炉，另外还有各种其他设备，它们之间在热能利用方面往往是可以互补的，这就有可能把管式炉同整个装置结合在一起，全面考虑和优化，以便采取综合节能措施。

   

    集中联合回收余热加氢装置的反应炉，由于炉管材质昂贵，又要减小压降等原因，常常采用纯辐射的单排警双面辐射炉型，排烟温度高达700-800℃。该装置一般还有重沸炉或分馏炉，其介质入炉温度不高，通常采用对流一辐射炉型。它们之间应该采取联合回收余热的方案：一种是让分馏炉的被加热介质先进反应炉对流窒，再进分馏炉的对流室，另一种是将反应炉的热烟气引入分馏炉的对流室人口处，分馏炉的对流室变成两炉共用。这样两炉的排烟温度都会大大降低，提高了总的热效率，减少了燃料消耗。